滚丝机的调整与操作
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滚丝机的调整与操作

来源:百洋人内刊   作者:周瑞华 2012/10/8 17:13:32     字体大小:

百洋机械畅销产品设备有:金属加工机械、紧固件机械系列:钢筋缩经机、液压无痕缩径机、各种型号滚丝机;建筑机械系列:混凝土搅拌机、混凝土配料机、搅拌站、搅拌站配套设备等。百洋人,经过长期的实践,质量力求精益求精,不断创新升级。百洋三大系列、38个品种,都可以根据客户实际的特殊需求,为您量身设计定做,制造特型设备。下面介绍下关于滚丝机|液压滚丝机的调整与操作。

滚丝机|液压滚丝机的调整与操作:

I  改变选择开关工作位置,可选择自动滚压和脚踏模式滚压以及手动模式。

自动循环模式:启动液压电机,将选择开关扳至自动,根据液压需要分别调整自动进滚压时间和后退停歇时间,这时滑动座在前进时间继电器控制的液压力作用下作进给运动,滑动座在后退停歇时间继电器控制下,作后退停歇运动。

脚踏式循环模式:将脚踏线接头插上,这时时间继电器停止工作,用脚踏下开关,滑动座在液压压力下作前进运动,在完成工作滚压后抬脚,滑动座在液压压力作用下退回。

II  安装滚丝轮时,应将连根轮杆擦净,装卸滚丝轮时先分别将轮杆支撑座卸下,将滚丝轮装在轮杆上,借助调整垫圈将滚丝轮调到所需要的轴向位置,两滚丝轮端面应尽量调一 水平面上,滚丝轮与支撑座轴承间以垫圈相结合,防止滚丝轮轴向窜动。

III  支撑座应在工件中心位置,随滚压工件直径的变化,支撑座位置也需要变化,调整方法:松开两个固定螺栓,将支撑座移到所需要位置,紧固螺栓即可。

IV  支撑块装在支撑座上面,顶端焊有硬质合金,松开支撑块紧固螺栓,在支撑块底部增减垫片来调整支撑块高低,然后紧固螺栓,支撑块的高低在滚压过程中起重要作用。

(1) 支撑块的高度取决于滚压工件的规格,同时根据不同工件材料,可以略微偏高或偏低。在一般情况下,对普通钢、优质碳素钢和有色金属工件,可使工件中心略低于滚压轮杆中心0—0.25mm,对于高强度优质合金钢、不锈钢工件,可使工件中心略高于滚压轮杆中心。使用中用户应根据实际情况调整。

(2) 支撑块的宽度应以滚压时,滚丝轮不会与支撑块相碰为出发点,对直径M10以下规格的工件,应取接近于允许的最大宽度,对于直径M10以上规格的工件,允许支撑块顶端宽度较大,但也没必要超过18mm。

V  滚丝轮牙位的调整常见有两种方法。

样件对牙位法:借助螺栓样件,调整两滚丝轮的牙位位置,通过调整动力分配箱上的滚轮牙位置调整盘,使一滚丝轮单独旋转,另一滚丝轮不动,来错过一个牙位,使两滚丝轮牙位与样件螺纹相符即可。

工件压痕法:启动主电机使滚丝机转动,启动液压电机把工件放到支撑块上,踏下脚踏开关,使一滚丝轮前移,两滚丝轮挤住工件螺坯,并随滚丝轮一起转动,使滚丝轮牙顶在螺坯上压出印痕立即抬起脚踏开关,取出压有印痕的螺坯,根据螺坯上的连接印痕情况,调整滚丝轮牙位调整盘,使印痕连接成一条连续螺旋线即可。

压痕法比样件对牙法精确度高,适用于多种规格螺纹,缺点是比较麻烦,必须有几件至几十件螺坯才可以调整完毕;样件对牙法只需要有一个螺纹样件即可,但精度低,更不适用于小螺距细工件的牙位调整。

VI  液压行程包括滚压行程和后退行程。

滚压行程:相当于螺纹的牙型高度,启动液压电机,踏下脚踏开关,使滑动座前滚丝轮进给到位,查看两滚丝轮中间距离,中心距不应低于加工工件螺纹底径,如距离过大,则工件螺纹深度不够,过小则机床滚压吃力。

后退行程:可摇动滑动座上的行程手轮,顺时针方向旋转则向前移到,逆时针方向旋转则向后移到。

滑动座进给速度直接调整节流阀旋转手柄,以机床上所标方向调整快慢,过快容易使工件卡住,过慢生产效率过低;小螺距可以调快,大螺距则不可过快,具体以操作经验确定。加工时工作的直径与螺距不可同时最大。

压力的大小直接旋转溢流阀手柄即可,压力大时滚压时间短,压力小时滚压时间长,压力过大容易损坏滚丝轮,压力大小应根据螺纹精度调整。

开始工作前应反复踏下脚踏开关,进行油缸排气。

VII  时间继电器液压时间和后退时间的调整,液压时间的长短确定,是根据工件的机械性能、螺纹规格、螺纹精度来调整的。对于硬度较高,精度要求高的螺纹应选用较长的液压时间,否则被滚压的螺纹工件中径、外径、内径产生椭圆,应根据实践经验调整液压时间。后退实践的调整是根据工人操作熟练度进行的,调整时间继电器上的数字按钮,即可得到所要求的前进和后退时间。

VIII  本机床是多用途滚丝机,其滚丝长度可根据用户需要而定。应注意,加工长螺纹的滚丝轮和加工螺栓的滚丝轮不相同,根据需要订制。

机床出厂时液压油和冷却液均未加注,用户应清理各油池,按规定加油,各部位应按照润滑图加油一次,导轨面应清理干净,加上机械油。

IX  本机床有两对交换齿轮,打开传动箱外的交换齿轮箱,选择所需齿轮,可以变换滚丝轮的转速。

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